Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh ICI (1960) oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusaan kimia, namun seiring makin dibutuhkannya teknik analisi hazard. Beberapa industri lain, misalnya industry makanan, farmasi, dan pertambangan juga memulai menerapkan HAZOP.
Menurut Munawir (2010), HazOp yang berarti kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kecelakaan, dan kerugian, bagi manusia, kerusakan alat, lingkungan atau bangunan, dan beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan diarancang namun dapat menyebabkan shutdown/menimbulkan insiden yang merugikan perusahaan. Pemaparan tentang HazOp dapat disimpulkan bahwa HazOp merupakan suatu metode operasional untuk menanggulangi sumber bahaya yang terjadi di tempat kerja, mulai dari analisis, dan identifikasi, serta upaya rekomendasi atau solusi untuk menghindari dan menanggulangi bahaya yang ada, dan untuk mengetahui serta mencegah kecelakaan yang mungkin terjadi, dari kecelakaan yang tergolong ringan sampai kecelakaan yang berat dan menghilangkan hari kerja serta merugikan pihak pekerja dan perusahaan.
Langkah-langkah untuk melakukan identifikasi hazard dengan menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah sebagai berikut (Pujiono, Tama dan Efranto, 2013): (1) mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian, (2) mengidentifikasi bahaya yang ditemukan pada area penelitian, (3) melengkapi kriteria yang ada pada Hazop worksheet dengan urutan sebagai berikut: (a) mengklasifikasikan bahaya yang diketemukan (sumber bahaya dan frekuensi temuan bahaya), (b) mendeskripsikan penyimpangan yang terjadi selama proses operasi, (c) mendeskripsikan penyebab terjadinya penyimpangan, (d) mendeskripsikan apa yang dapat ditimbulkan dari penyimpangan tersebut, ( e) menentukan tindakan sementara yang dapat dilakukan, (f) menilai risiko yang timbul dengan mendefinisikan kriteria likelihood dan severity, (g) melakukan perangkingan dari bahaya yang telah diidentifikasi menggunakan worksheet HAZOP dengan memperhitungkan likelihood dan consequence, kemudian menggunakan risk matrix untuk mengetahui prioritas bahaya yang harus diberi prioritas untuk diperbaiki, (h) merancang perbaikan untuk risiko yang memiliki level “Ekstrim”, kemudian melakukan rekomendasi perbaikan untuk proses.