Posted on by Kresna

Material Requirement Planning (MRP)

  1. Pengertian material requirement planning (MRP)
    Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2011) material
    requirement planning (MRP) atau perencanaan kebutuhan material
    merupakan suatu metode yang dimulai dengan kegiatan peramalan
    terhadap permintaan produk jadi yang independen, menentukan
    kebutuhan permintaan terikat untuk:
    a) Kebutuhan terhadap tiap jenis komponen (material, parts, atau
    ingredients).
    b) Jumlah pasti yang benar-benar diperlukan, dan
    c) Waktu membuat peramalan secara bertahap yang diperlukan untuk
    memenuhi pesanan guna mencukupi suatu rencana produksi.
    Menurut Heizer dan Render (2011) MRP adalah model
    permintaan terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, status
    persediaan, penerimaan yang diperkirakan, dan jadwal produksi induk,
    yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan
    digunakan.
    Menurut Gaspersz (2012) Material Requirement Planning
    (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang
    sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
    pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen
    permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand items).
    MRP adalah suatu teknik yang digunakan untuk perencanaan dan
    pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item
    ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh
    Joseph Orlicky dari J.I Case company pada sekitar tahun 1960.
    MRP mulai berkembang sejalan dengan berkembangnya
    teknologi komputerisasi, karena MRP menggunakan kemampuan
    komputer untuk menyimpan dan mengolah data.
    Bererapa ahli mengemukan pendapat mengenai MRP sebagai berikut:
    Menurut Eddy Herjanto (2010 : 275) dalam bukunya “
    Manajemen Operasi “ mendefinisikan MRP sebagai berikut :
    “Perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) adalah suatu konsep
    dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam
    perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi.”
    Sedangkan menurut Nasution ( 2008 : 245 ) MRP adalah :
    “Prosedur logis, aturan dan teknik pencatatan komputerisasi
    yang dirancang utuk menerjemahakan MPS ( Master Production
    Schedulling ) menjadi kebutuhan bersih untuk semua item.”
    Dari beberapa pengertian diatas dapat diambil kesimpulan bahwa
    MRP adalah suatu sistem yang dirancang khusus dalam
    manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam
    perencanaan kebutuhan bahan baku dalam proses produksi, sehingga
    barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang
    direncanakan.
  2. Komponen Material Requirement Planning ( MRP )
    Penggunaan yang efektif dari model MRP mengharuskan
    beberapa persyaratan yang harus dipahami, antara lain sebagai berikut:
    a) Jadwal produksi Induk (Master Production Schedule)
    Jadwal produksi induk yang juga di sebut dengan singkatan
    MPS adalah sebuah jadwal merinci menngenai apa yang akan
    diproduksi dan waktu untuk memproduksi. Rencana ini juga
    meliputi berbagai input rencana keuangan , permintaan pelanggan
    (sales order), kemampuan teknik, ketersediaan tenaga kerja,
    fluktuasi persediaan, kinerja pemasok dan pertimbangan lainya.
    Setiap masukan ini berperan pada rencana produksi.
    b) Sepesifikasi atau daftar kebutuhan bahan (Bill of Material)
    Spesifikasi atau daftar kebutuhan bahan (Bill of material)
    atau biasa dikenal dengan BOM adalah sebuah pembuatan
    komponen, komposisi, dan jumlah dari setiap yang diperlukan
    untuk membuat satu unit produk.