Metode DMAIC merupakan dasar dari metode yang digunakan dalam
metode Six Sigma. Pande dan Holpp dalam Safrizal (2016) mengartikan metode
Six Sigma dalam lima tahap, yaitu metode DMAIC, yaitu:
- Define (identifikasi)
Tahap identifikasi merupakan tahap penentuan dan akan menjadi sasaran
kegiatan peningkatan kualitas. Pada tahap inilah untuk menentukan proses
mana yang akan dievaluasi, yang akan sangat mempengaruhi untung rugi
perusahaan. Namun menurut Sirine & Kurniawati (2017) akan banyak terjadi
kegagalan produk dan cacat pada proses yang akan berdampak pada tahap
selanjutnya. Pada tahap ini, tiga tujuan utama yang harus dicapai yaitu::
a. Mengidentifikasi masalah mengenai standar kualitas produk yang sudah
di tentkan oleh perushaan.
b. Mengidentifikasi strategi yang akan diambil bersumber dari penelitian
dan observasi langsung
c. Memasang target yang dituju berdasarkan hasil observasi untuk
meningkatkan kualitas dengan menggunakan six sigma
Sasaran yang sesuai dengan tujuan akan memberikan dampak positif terhadap
pengembalian investasi dan pangsa pasar, sehingga perusahaan mampu
meningkatkan hasil produksi dan peningkatan produktifitas perusahaan serta
dapat meminimalisir produk cacat serta penghematan biaya produksi. - Measure (Pengukuran)
Pengukuran merupakan langkah kedua untuk meningkatkan kualitas
menggunakan metode Six Sigma. Menurut Muhaemin (2012) pada tahap
pengukuran memiliki dua tujuan utama yaitu:
a. Memperoleh data guna melakukan validasi dan memberikan kualifikasi
terhadap peluang dan masalah, umumnya ini berupa informasi yang
kritis guna memperbaki dan melengkpi saat proses budgeting.
b. Mengawali berhadapan dengan realitas dan nominal yang
menyampaikan keteraangan yang berkaitan dengan permasalahan yang
terjadi.
Menurut Sirine & Kurniawati (2017) “measure sebagai tahap kedua dalam
program peningkatan kualitas six sigma, yang didalamnya terdapat tiga hal
penting yang harus dilakukan yaitu” :
a. Pemilihan dan penentuan karakteristik kualitas (Critical to Quality atau
CTQ) merupakan karakteristik utama dan harus disertai dengan ukuran
numerik. Tujuan dari ini adalah untuk menghindari membuat semua
orang menyalahkan dan memahami proyek Six Sigma, dan membawa
kesulitan pada pengukuran karakteristik kualitas. Dalam mengukur
karakteristik kualitas, perlu memperhatikan aspek internal, termasuk
tingkat cacat produk dan biaya produk gagal. Pada saat yang sama,
aspek eksternal organisasi mencakup kepuasan pelanggan, pangsa
pasar, dll..
b. Mengembangkan rencana pengumpulan data
Pengukuran karakteristik kualitas dapat dibagi menjadi beberapa
tingkatan, yaitu: - Ukur di tingkat proses
Artinya, setiap langkah atau aktivitas dalam proses pengukuran,
dan karakteristik kualitas input yang diajukan oleh pemasok yang
mengontrol dan memengaruhi karakteristik kualitas output yang
disyaratkan. - Mengukur di tingkat keluaran
Artinya, ciri-ciri mutu keluaran yang dihasilkan oleh pengolahan
diukur dengan membandingkan dengan spesifikasi ciri mutu yang
diharapkan konsumen. - Ukur di tingkat hasil
Yaitu untuk mengukur apakah produk berupa barang atau jasa
baik untuk memenuhi kebutuhan spesifik dan ekspektasi rasional
konsumen.
c. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output
Peningkatan kualitas six sigma yang teridentifikasi akan lebih fokus
pada upaya peningkatan kualitas menuju zero defect untuk memuaskan
konsumen. Sebelum melaksanakan proyek Six Sigma, perlu diketahui
tingkat kinerja atau tolok ukur kinerja saat ini agar peningkatan
kemajuan yang diperoleh setelah pelaksanaan proyek Six Sigma dapat
diukur. Tingkat keluaran diukur untuk mengetahui sejauh mana
keluaran akhir dapat memenuhi kebutuhan spesifik konsumen sebelum
produk sampai ke konsumen. - Analyze (Analisa)
Analisis adalah langkah ketiga dari rencana peningkatan kualitas dalam
proyek “Six Sigma”. Menurut Alkatiri dkk (2015), menganalisis dalam bentuk
proses pemeriksaan, fakta dan data untuk memahami permasalahan yang
terjadi dan dimana terdapat peluang untuk perbaikan. Masalah dapat
ditentukan dengan metode berikut ini:
a. Bagan Pareto
Menurut Hendy Tannady (2015) diagram pareto merupakan alat yang
digunakan untuk mencari akar atau penyebab suatu masalah atau kerusakan
produk untuk menyelesaikan masalah tersebut. Diagram pareto adalah
diagram batang yang disusun dalam urutan menurun, biasanya digunakan
untuk melihat atau mengidentifikasi masalah, jenis cacat atau penyebab
utamanya, yang dapat membantu menyelesaikan masalah.
b. Diagram sebab dan akibat
Diagram kausal adalah diagram yang menunjukkan kausalitas. Untuk
mengetahui akar penyebab masalah kualitas, Hendy Tannady (2015)
berpendapat bahwa alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang
ikan digunakan. Diagram tersebut mengidentifikasi berbagai penyebab
masalah dan akan menganalisis masalah tersebut. Cara untuk membentuk
produk yang lebih baik pada diagram sebab dan akibat dan mencapai hasil
mereka. - Improve (Perbaikan)
Perbaikan merupakan langkah keempat untuk meningkatkan kualitas dengan
menggunakan metode six sigma. Pada tahap ini, tim peningkatan kualitas Six
Sigma akan mengusulkan perbaikan atau rencana aksi lebih lanjut berdasarkan
sudut pandang Safrizal (2016) setelah memahami akar permasalahan dan akar
penyebab masalah kualitas. Ini merupakan salah satu kegiatan penting untuk
peningkatan kualitas melalui metode Six Sigma. Setiap action plan harus
memberikan alasan mengapa action plan tersebut harus diimplementasikan, di
mana akan mengimplementasikan rencana tersebut, siapa yang bertanggung
jawab atas action plan tersebut (jika dilaksanakan), berapa biaya untuk
mengimplementasikan action plan tersebut, dan apa saja dampak positifnya
Menurut Muhaemin (2012), melalui penerapan action plan tersebut
perusahaan dapat menerimanya.. - Control (Pengendalian)
Control merupakan tahap terakhir dari peningkatan kualitas dengan
memastikan bahwa tingkat kinerja yang baru berada di bawah kondisi standar
dan mempertahankan nilai perbaikan serta pengendalian. Menurut Alkatiri et
al. (2015), pengendalian merupakan tahap akhir dari operasi untuk
meningkatkan kualitas berdasarkan six sigma. Pada tahap ini, peningkatan
kualitas telah dicatat dan disebarluaskan, praktik terbaik yang berhasil telah
diperbaiki dan disebarluaskan, proses telah dicatat dan digunakan sebagai
panduan standar, dan tanggung jawab tim kepada pemilik atau penanggung
jawab proses tersebut, yang akan berfungsi sebagai pemulihan langkah yang
digunakan dalam proses eksekusi selanjutnya. Ada dua alasan standarisasi,
yaitu::
a. Jika tindakan peningkatan kualitas tidak distandarisasikan, ada
kemungkinan di masa yang akan datang manajemen atau staff
perusahaan akan kembali memakai sistem kerja lama yang mana hal itu
akan menimbulkan permasalahan yang sama dimasa lalu.
b. Jika tidakan peningkatan kualitas tidak diberikan parameter yang jelas
dan tidak ditetapkan, maka jika dalam waktu tertentu terjadi
perombakan manajemen perusahaan atau pergantian pegawai. Pegawai
baru tersebut memiliki kemungkinan akan memakai sistem kerja lama
yang mana akan menimbulkan permasalahan yang sama, yang telah
diselesaikan oleh pihak yang sebelumnya